아크릴 시트를 자르는 데 어떤 종류의 기계가 사용되나요?

아크릴을 톱질하는 장비는 일반 목공용 톱과는 상당히 다릅니다.

오늘날 아크릴 산업의 소규모 기업에서는 일반적으로 레이저 커팅을 사용하여 재료를 가공합니다. 규모가 큰 업체는 목공 장비를 사용하여 재료를 가공합니다. 사실 아직도 많은 오해가 있습니다.

아크릴 시트, PS 시트는 모두 비슷한 물리적 특성을 가지고 있습니다. 녹는점과 경도에도 차이가 있습니다. 공구는 또한 절단 과정에서 다른 기계적 인덱스를 사용해야 합니다. 공구 및 공구 속도, 절삭 속도를 선택할 때 모두 변경해야합니다. 특수 톱날을 사용하는 것 외에도 톱날의 속도도 다른 재료, 다른 융점의 다른 두께 및 톱날의 날카로움에 적응하도록 조정해야합니다. 이러한 모순을 해결하지 못하면 필연적으로 솔 문제가 자주 발생할 수밖에 없습니다. 톱날이 끼고 장비가 손상되어 불필요한 제품 낭비가 발생합니다. 하지만 목공업계의 왕복 톱은 대부분 시중에 나와 있습니다. 고도로 자동화된 전자식 절단 톱조차도 요구 사항을 충족하는 경우가 드물고 문제가 발생할 수밖에 없습니다.

많은 전자 절단 톱과 블랭킹 장치는 기계식 그리퍼를 피하기 위해 테이블에 틈이 있다는 것을 누구나 알고 있습니다. 그러나 이 디자인은 아크릴 타입의 재료를 절단할 때 틈새의 위치를 가공할 수 없기 때문에 치명적인 문제가 있습니다. 이 제품은 완벽한 압축 효과를 만들어냅니다. 가공 후 프레스 장치의 반대쪽 공작물과 테이블의 노치가 거친 단면을 가지며 틈새와 필름이 분리되고 얇은 판의 효과가 특히 좋지 않습니다. 이러한 조건은 덜 필요한 산업에서 상대적으로 낮습니다. 조명 산업 문제는 그다지 두드러지지 않지만 도광판과 디퓨저 플레이트 인 경우 용납 할 수 없습니다. 따라서 국제적으로 일본의 후기 대만 장비는 일찍이 기계식 그리퍼 구조 대신 보드 설계를 추진했습니다. 하나는 그리퍼가 고가의 재료에 손상을 입힐 수 있다는 것이고, 두 번째는 프레스 장치와 카운터 탑이 모두 가공 후 고품질을 보장하도록 설계되었다는 것입니다. 도광판의 디퓨저에 틈이 생기고 필름이 먼지로 분리되면 폐기물이 발생한다는 점에 유의해야합니다.

목공 장비로 아크릴 시트를 가공하는 데는 여전히 치명적인 문제가 있습니다. 일정 두께의 아크릴 시트의 품질이 매우 크고 가공 중에 큰 마찰력이 발생하여 시트에 부착 된 필름이 필연적으로 손상 될 수 있습니다. 낭비가 발생합니다. 실제로 많은 플레이트 제조업체가 바닥 판을 희생하고 있으므로 손실은 수년 동안 매우 큰 금액이 될 것입니다. 외국식 공압 폰툰 설계를 채택하여 공작물과 장비 사이의 마찰을 최소화하고 불필요한 손실을 방지 할 수 있습니다. 동시에 평평한 작업대는 공작물 가공의 부드러움을 보장하여 정확성과 품질을 보장합니다.

그렇다면 현재 많은 회사에서 아크릴 시트 가공에 목공 기계를 사용하는 이유는 무엇일까요? 초창기에는 목공용 왕복 톱을 사용하는 회사가 많았기 때문이라고 생각합니다. 가격이 상대적으로 저렴하기 때문입니다. 나중에 전자 절단 톱을 사용하는 것도 생각의 연속입니다. 목공 장비는 텔레비전 산업과 같은 비교적 고도의 전자 산업에서는 거의 사용되지 않습니다.